Quy trình sản xuất CNC đầy đủ là gì?

Từ thiết kế sản phẩm ban đầu và lập mô hình CAD, thông qua lập trình CAM, thiết lập máy và gia công thực tế, đến kiểm tra chất lượng cuối cùng và xử lý hậu kỳ, nó khám phá cách hội tụ độ chính xác kỹ thuật số và hiệu quả cơ học để tạo ra các bộ phận kim loại phức tạp.

Bước 1: Thiết kế sản phẩm & Tạo bản vẽ CAD

Tất cảsản xuất CNCbắt đầu với yêu cầu sản phẩm của khách hàng. Nhóm thiết kế của chúng tôi sử dụng phần mềm CAD để vẽ các bản vẽ kỹ thuật 2D chính xác và xây dựng các mô hình sản phẩm 3D hoàn chỉnh, tạo nền tảng cho hình dạng cuối cùng của bộ phận hoàn thiện.

Thiết kế để kiểm tra

Chúng tôi đánh giá hiệu suất của nguyên liệu thô, không gian tiếp cận công cụ, độ khó xử lý và chi phí sản xuất ở giai đoạn thiết kế để tránh các vấn đề sản xuất sau này.

Tiêu chuẩn mẫu hoàn chỉnh

Mô hình 3D phải hiển thị đầy đủ mọi đặc điểm cấu trúc của bộ phận.

Dấu hiệu kỹ thuật rõ ràng

Tất cả các bản vẽ cần có dung sai kích thước, dung sai hình học và độ nhám bề mặt được đánh dấu để tham khảo trong quá trình sản xuất.

Bước 2: Lập kế hoạch quy trình gia công và lập trình CAM

Phần mềm CAM đóng vai trò là cầu nối giữa file thiết kế và máy công cụ CNC. Các lập trình viên kỹ thuật của chúng tôi chuyển đổi các mô hình CAD thành mã G và mã M, ngôn ngữ lệnh có thể đọc được cho thiết bị CNC.

Bộ phận giai đoạn gia công

Chúng tôi tách riêng việc cắt thô và cắt hoàn thiện cho tất cả các bộ phận: gia công thô loại bỏ vật liệu dư thừa một cách nhanh chóng, trong khi gia công hoàn thiện đảm bảo độ chính xác và chất lượng bề mặt.

Công cụ cắt & Tối ưu hóa đường dẫn

Chúng tôi chọn các công cụ cắt phù hợp và thiết kế các đường cắt ngắn nhất có thể để giảm thời gian di chuyển không tải và tăng hiệu quả sản xuất tổng thể.

Thông số cắt tùy chỉnh

Kỹ thuật viên thiết lập tốc độ trục chính, tốc độ tiến dao, độ sâu cắt và bước cắt dựa trên vật liệu và cấu trúc bộ phận.

Thử nghiệm mô phỏng tiền sản xuất

Chúng tôi chạy mô phỏng cắt 3D đầy đủ bên trong phần mềm để kiểm tra rủi ro va chạm dụng cụ, cắt quá mức và gãy dụng cụ trước khi gửi chương trình đến xưởng.

Bước 3: Thiết lập máy & Chuẩn bị tại chỗ

Trước khi cắt chính thức, người vận hành xưởng hoàn thành tất cả công việc thiết lập vật lý để phù hợp với chương trình kỹ thuật số.

Chuẩn bị dụng cụ

Người vận hành chuẩn bị tất cả các dụng cụ cắt cần thiết như được liệt kê trên bảng quy trình, đo chiều dài và đường kính của từng dụng cụ, sau đó lắp chúng đúng cách vào ổ chứa máy công cụ.

Kẹp nguyên liệu thô

Các tấm kẹp, tấm ép hoặc thiết bị cố định tùy chỉnh được sử dụng để khóa chặt phôi nguyên liệu thô trên bàn làm việc, ngăn chặn sự dịch chuyển trong quá trình cắt tốc độ cao.

Cài đặt công cụ & Hiệu chỉnh nguồn gốc

Hệ tọa độ gia công (chẳng hạn như G54) được thiết lập để xác nhận điểm 0 của phôi để máy có thể định vị chính xác nguyên liệu thô.

Tải lên chương trình

Các tệp mã G không có lỗi đã được xác minh đầy đủ sẽ được tải lên hệ thống điều khiển máy CNC.

Bước 4: Gia công tự động và giám sát thời gian thực

Máy CNC chạy tự động theo mã được tải lên và liên kết đa trục hoàn tất quá trình cắt vật liệu. Người vận hành luôn theo dõi toàn bộ quá trình chạy.

Các loại gia công CNC phổ biến

Phay: Dụng cụ cắt quay di chuyển trên các phôi gia công cố định, lý tưởng cho các bề mặt phẳng phức tạp, các hốc và biên dạng 3D cong.

Tiện: Phôi nguyên liệu thô quay trong khi dụng cụ cắt di chuyển, được sử dụng cho các bộ phận quay như trục, đĩa và ống bọc ngoài (chẳng hạn như các miếng đệm đúc bằng đồng của chúng tôi).

Khoan & Taro: Khoan lỗ chính xác và xử lý ren bên trong để lắp ráp dây buộc.

Các điểm giám sát chính tại chỗ

Người vận hành phải theo dõi chặt chẽ các chi tiết này trong quá trình sản xuất:

Đủ chất lỏng làm mát bao phủ toàn bộ khu vực cắt

Dấu hiệu mòn của dụng cụ hoặc lưỡi cắt bị sứt mẻ

Rung động bất thường hoặc tiếng ồn bất thường khắc nghiệt từ máy

Bước 5: Kiểm tra chính xác và kiểm soát chất lượng

Sau khi gia công xong, tất cả các bộ phận đều phải trải qua quá trình kiểm tra QC nghiêm ngặt để xác nhận rằng chúng phù hợp với tất cả các thông số kỹ thuật của bản vẽ.

Kiểm tra kích thước cơ bản

Công nhân sử dụng thước kẹp kỹ thuật số, thước micromet và thước đo đi/không đi để xác minh kích thước nhanh chóng.

Kiểm tra kích thước có độ chính xác cao

Đối với các bộ phận có dung sai cực cao hoặc cong phức tạp, máy đo tọa độ (CMM) và máy dò hình ảnh quang học sẽ kiểm tra dung sai hình học một cách chính xác.

Kiểm tra hoàn thiện bề mặt

Máy kiểm tra độ nhám bề mặt kiểm tra độ mịn bề mặt để loại bỏ các vết dụng cụ rõ ràng và các khuyết tật bề mặt.

Bước 6: Xử lý hậu kỳ & Hoàn thiện bề mặt

Các bộ phận vượt qua kiểm tra chất lượng sẽ được xử lý thứ cấp để đáp ứng các tiêu chuẩn về lắp ráp và hình thức.

Gỡ lỗi

Dụng cụ cầm tay, máy đánh bóng hoặc thiết bị siêu âm loại bỏ các gờ và cạnh sắc nhọn để tránh trầy xước và đảm bảo lắp ráp trơn tru.

Làm sạch bộ phận

Tất cả dầu cắt, phoi kim loại và bụi bẩn trên bề mặt đều được rửa sạch hoàn toàn khỏi từng phôi.

Xử lý bề mặt tùy chỉnh

Chúng tôi cung cấp nhiều tùy chọn hoàn thiện bề mặt tùy theo tình huống sử dụng: phun cát, mạ điện, anodizing, phủ oxit đen, phun bột, v.v. để bảo vệ chống gỉ và tạo hiệu ứng trang trí.

Kiểm tra & đóng gói lần cuối

Kiểm tra toàn bộ lần cuối thành phẩm, xử lý chống gỉ, lắp ráp linh kiện và đóng gói chống sốc trước khi vận chuyển.